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2022/10/18
MMOG/LE（物料管理運作指南/物流評估）是迄今為止，對制造企業而言最系統、最成熟、應用最為廣泛的物流管理全球通用準則，被廣泛運用于國際汽車行業中的物流運營管理實踐，且在家電、家居、醫療、建筑、航空航天、化工、電子、服裝和零售業等也開始采用和借鑒。
MMOG/LE從企業戰略和改進、工作的組織、能力和生產計劃、顧客接口、生產和產品控制、供應商接口等六個方面進行評審，通過實施每一條標準，組織可以評審自身的物料計劃與物流管理的績效和能力，獲得關于行業內“最佳實踐”并持續改善。
一、什么是MMOG/LE？
MMOG/LE（Materials Management Operations Guideline / Logistics Evaluation），即物料管理運作指南/物流評估，它是AIAG（美國汽車工業行動小組）和ODETTE（歐洲電信傳輸數據交換組織）各工作組共同協作努力的結果，這其中包括了汽車協會、整車廠、供應商等，可以說MMOG/LE完全是基于汽車零部件物流管理和能力評估而開發的一套工具，區別于IATF16949關注產品質量，MMOG/LE更關注交付的質量以及影響交付質量的諸多因素。
MMOG/LE是一個自我評估和持續改進的工具，它提供了一個在降低錯誤和浪費造成的成本的同時又能提高物料管理效率和準確性的方法。
MMOG/LE雖然由汽車行業成員所開發，但其同樣適用于汽車行業以外的其它行業，如醫療、建筑、航空航天、化工、電子、工業和零售業等。
二、MMOG/LE的歷史
三、MMOG/LE的五大特點
1、MMOG/LE涵蓋了所有供應鏈體系需要的要素。
【圖：MMOG/LE的體系架構】
首先，企業供應鏈要有其戰略愿景。愿景是企業更高層次的追求，是大家愿意全力以赴的未來方向。愿景要化為具體的目標，通過各部門的合作和全體供應鏈成員努力，不斷改善，得以實現。
其次，要有符合供應鏈戰略的組織機構。它要求組織的職責從顧客接口開始，到供應商銜接，貫穿整個供應鏈過程。在這個模塊中，特別增加與強調了對企業物流過程的風險進行界定評估流程和有針對性的控制與反應計劃和管理。
再次，需要有保證供應鏈平穩持續流動的產能。在此基礎上，它在后三個模塊——從顧客層面、內部生產管理和供應商管理三個方面，提出了具體的操作管理要求，讓整個體系顯得邏輯縝密，前后貫穿，相互呼應。
2、MMOG/LE可用于供應商評估和自我評估。
可在整個產品生命周期中的供應鏈的各個層面使用，包括早期的產品開發階段、試生產階段、量產階段、售后市場/服務階段。
根據不同的評估對象，評估標準分為“完整版”和“基礎版”。“完整版”一般應用于OEM和一級供應商，而“基礎版”（評估準則來源于“完整版”）更多應用于一級至n級供應商，它允許較低級別的供應商有機會被評估，并提供了一個持續改進機會的非常有意義的路線圖，一個達到良好實踐的路徑。但是需要注意的是，當您的企業應顧客要求需要實施MMOG/LE的自我評估時，還是需要與您的顧客確認應該使用“完整版”還是“基礎版”。
企業通過利用該工具進行評估，可以有效識別運營中的薄弱環節以及與國際標桿的差距，并進行有針對性的改善，推動持續改進以提高企業管理的整體水平。
根據業務場景和涉及到的組織對象，MMOG/LE把所有187條準則歸納為6大章節和30個子章節。各子章節彼此間互相依托，互為基礎，包含了供應鏈管理全過程和產品生命周期中物料流轉的各個環節，充分考慮到影響準時交付的各種因素及風險，根據其重要程度對每一個條款分為F1、F2、F3三個等級，數字越大重要程度越高。
3、MMOG/LE是第二方客戶為審核主體。
因為第二方直接承受著供應商物流管理的結果，所以在審核過程中采用了非常慎重仔細的手法。MMOG/LE評審流程，見下圖。
【圖：客戶對供應商進行MMLG/LE評審的一般過程】
評審方式：采用桌面評審與現場評審相結合的模式。
評審團隊：由主機廠從供應鏈、物流、采購、質量部門精選的受過專業培訓的人員聯合評審。
主機廠要求各供應商先按條款要求與標準進行自評，在自評達到“A”級的基礎上，報告給審核方。經審核方初步審核合格后，才能進入正式的審核階段。要達到“A”級要求，需要評分達到95％或更高，不符合F2的問題要少于10個，且F3問題全部都能通過。因此，達到“A”級標準很不容易。長安福特的MMOG/LE已經推行了將近10多年，符合“A”級的供應商僅為35%。
4、MMOG/LE版本定期更新，A級企業每年要進行復評。
MMOG/LE體系標準每三年更新一次，目的是為了不斷適應世界發展的潮流。MMOG/LE體系評審通過“A”級后，客戶每年會到現場進行評審，如果發現企業退步或者產生重大供應鏈事故造成客戶損失時，都會因此降低其級別，直至取消供應商的資格。因此，企業在獲得“A”級后，仍然不敢懈怠，會繼續努力，以保持這個級別。
5、MMOG/LE第五版有一個體系，兩個版本。
根據不同的評估對象，第四版把評估標準分成兩個版本，即“完整版（187條）”和“基礎版（102條）”，基礎版是在完整版內容中精選供應鏈管理必須項，用以評審次級供應商。主機廠用完整版來審核一級供應商，用基礎版給一級供應商作為工具去培訓和審核下級供應商，這樣就保證供應商的供應鏈基礎扎實。
需要注意的是：自第五版開始，不再使用Excel版本，而是全部在云端進行操作，新平臺名為MMOG.np，是一個基于瀏覽器的現代應用程序，有需要licence的小伙伴，可以到AIAG或ODETTE的官網進行購買。
四、MMOG/LE的體系內容
MMOG/LE誕生于世紀之交，至今已發展至第五版（于2019年7月發布），但仍然保留了最初的六大章節，即戰略和改進、工作的組織、能力和生產計劃、顧客接口、生產和產品控制、供應商接口。第五版MMOG/LE包含六大章節，30個子章節，62個要求及187個準則，供企業進行評估。
第1章 戰略和改進（Strategy and Improvement）：
以供應鏈開發為基礎，通過相應的行動計劃的實施，進而持續改進，最終達到組織設定的愿景和目標。
1.1 愿景和戰略（Vision & Strategy）：組織要有一個文件化的供應鏈管理（SCM）的愿景和戰略。
1.2 目標（Objectives）：組織應有一個流程能夠定義SCM的目標，目標應當是在組織內部可以考核、溝通并被理解的。
1.3 考核、分析和糾正計劃（Measurement, Analysis & ActionPlans）：
1、組織要有一個流程能夠定期監控、考核、分析整個供應鏈（內部、客戶和下級供應商）上的SCM的績效衡量指標，以保證客戶的滿意度和組織的目標都已符合；
2、組織應有一個流程用以記錄、實施并驗證SCM流程內任何不足采取的預防和糾正措施的有效性。管理層評審糾正措施的進度和狀態，確定措施的優先順序，為實現結果提供必要的資源。
1.4 持續改進（Continuous Improvement）：
1、組織應有一個讓管理人員、員工和業務伙伴一起參與的流程，能夠持續改進整個組織以及所有供應鏈伙伴的SCM流程的有效性和效率；
2、組織應有一個流程能夠識別并分析是什么束縛了組織的能力，以便進行徹底優化。采取措施從而降低、縮小或消除這些障礙。
1.5 供應鏈開發（Supply Chain Development）：
1、組織應有一個流程能夠持續改進供應鏈伙伴之間的關系；
2、組織應有一個流程能夠持續開展與組織內部其它職能部門的關系，確保整體的業務目標得到了滿足。
第2章 工作的組織（Work Organization）：
定義了供應商為滿足客戶的要貨需求，而必須的工作環境、人力資源，并通過合理資源規劃，實現物流順暢不延滯。
2.1 工作的組織（Work Organization）：組織化的結構能夠識別供應鏈管理業務、SCM接口、信息流以及實務流的重要性。
2.2 操作程序和作業指導書（Operating procedures and Working instruction）：組織應具備一個文件化的SCM流程，并通過程序文件和/或作業指導書對顧客接口、內部生產、供應商接口以及供應鏈內的所有其它伙伴等關鍵因素進行控制。
2.3 資源計劃（Resource Planning）：
1、組織應具備一個流程以確保擁有足夠的資源，并保證資源的可利用性和靈活性；
2、組織應有內部溝通程序，用于通知和評審任何源于供應鏈的事件和偏差。
2.4 工作環境和人力資源（Work Environment & Human Resources）：
1、組織應有控制和持續改進工作環境的流程；
2、SCM部門的每個職位的角色、責任和資質要有明確的定義和明確規定，并形成書面文件；
3、組織應有一個流程能夠識別SCM部門中每個職位和職能的當前的和必要的工作技能；
4、組織應有一個流程能夠識別SCM部門中每個崗位個職能的當前的和必要的工作技能；
5、組織應具備一個流程來評估并改善SCM職能中，員工的激勵和績效。
2.5 風險評估和管理（Risk assessment and management）：
1、組織的最高管理層要確保風險管理流程到位，以保證在組織需要偏離正常運作時供貨的連續性；
2、組織應有基于風險評估（例如：EDI系統，設備，運輸，陷入困境的供應商）的高風險/或嚴重影響供應鏈管理流程的備份/應急計劃，以確保供貨的連續性和恢復正常運營。
第3章 能力和生產計劃（Capacity and production plan）：
以客戶的需求為基礎，考慮本企業的生產計劃、能力計劃是否滿足，從而確保物料能夠按照客戶的要求，及時裝運、發送。
3.1 產品實現（Product Realization）：SCM職能部門必須正式參與和批準產品實現流程（例如：新產品、工程變更）。
3.2 能力計劃（Capacity Planning）：
1、組織必須將它的資源與客戶對于生產件、服務零件的長期、中期和短期需求進行比較。必須有一個流程以確保任何可能影響他們運作的風險發生時，能快速的和客戶溝通；
2、組織的能力計劃流程需要能考慮到生產、服務以及對產品批準流程（PPAP）的要求，以確保滿足所有的要求；
3、能力計劃流程包括對淘汰零件的評審和管理；
4、由于要求僅針對當前的生產末期和服務零件/備用零件變更，有一個SCM協議評審和修訂流程，必要時可以用于運行參數、包裝和物流。
3.3 生產計劃（Production Planning）：
1、組織應有一個流程來自動集成和同步生產要求并維護生產計劃系統的參數。在利用ERP系統外部系統的地方，應該有一個強大的過程來確保所有數據同步；
2、組織內部的生產計劃流程通過使用拉動系統來支持精益制造，拉動系統可以調節制造流程中的物流流通。
3.4 系統整合（Systems Integration）：
1、組織能夠使用客戶指定的基于Web的工具（例如EDI，Web EDI，Web門戶）以電子方式接受交付預測和發貨計劃；
2、在整合客戶訂單信息和內部生產要求之后，組織的計劃和排程系統會自動生成供應商排程；
3、物料需求計劃（MRP）將最新的客戶需求納入生產計劃系統。
第4章 顧客接口（Customer Interface）：
主要描述以客戶滿意度和反饋為基礎，協調企業的裝運和運輸流程，在管理產品包裝的同時，實現與客戶的信息溝通。
4.1 溝通（Communication）：
1、溝通流程是由客戶和供應商共同規定且同意的。雙方應將溝通方式文件化且隨時可用，全面貫徹執行且保持下去；
2、組織必須有一個流程，當發現任何可能影響客戶運作的潛在問題出現時立刻通知客戶，通知應包括提議的糾正措施。
4.2 包裝和標簽（Packaging & Labeling）：
組織必須有一個流程能確保包裝方案得到了所遇涉及方的同意，保證標簽滿足客戶的規格；
組織具有容器管理程序和/或作業指導書，確保客戶批準的容器（可退回容器和消耗性容器）的可利用性，支持物料流通的要求。
4.3 發貨（Shipping）：
1、組織具備一套發貨流程以確保發貨區域的運行得到優化，實際的發貨數量與客戶要求一致；
2、組織必須有流程確保運輸文件是按照客戶、行業和政府/國際的標準來完成的。此外，提前發貨通知（ASN）可以及時且精確地傳送；
3、組織要按照與客戶之間的約定，定期檢查和校驗所有用于確認發送數量的設備。
4.4 運輸（Transportation）：
1、組織應具備流程以確保成品運輸效果和效率符合客戶、行業和政府/國際要求；
2、應當不斷優化和評審運輸的使用。
4.5 顧客滿意度和反饋（Customer Satisfaction & Feedback）：組織應有流程能夠考核并改進整體的客戶滿意度。
第5章 生產和產品控制（（Production and Product Control）：
描述了物料追溯性、產品工程變更、物料庫存管理，以及物料準確標識等業務流程。
5.1 物料識別（Material Identification）：組織必須有一個流程，以確保所有物料在供應鏈的所有階段（制成品、在制品和原材料）都已準確地標識和易于識別。
5.2 庫存（Inventory）：
1、組織應有一套整合的系統，包含了長期的庫存并結合財務功能的兩個方面（如：一套賬簿）；
2、組織應有一套流程能夠識別、控制存儲狀態并訪問所有庫存狀態：成品、在制品、原材料；
3、組織應有針對物料流優化的流程，并跟蹤物料流過關鍵點的物料狀態；
4、組織應有一個持續評估和優化庫存緩沖量的流程；
5、組織應有一個流程，以確保為所有物料保留準確的記錄，能夠及時調查和糾正物料偏差；
6、組織應有一個流程，與供應商和客戶管理“淘汰”部件存貨（如：受工程變更和計劃變更所影響而被淘汰的存貨），以盡量降低報廢率；
7、組織必須有一個流程以及時的識別和安排有缺陷的/廢棄的物料。此流程必須確保有缺陷的/廢棄的物料被隔離、返工或適當地處置以盡量減少成本。
5.3 工程變更控制（Engineering Change Control）：
1、組織必須有一個文件化的流程來管理供應鏈內的工程變更；
2、組織要管理所有工具的使用壽命，以確保可以滿足所有生產階段的客戶要求；
3、當產品或工藝偏離當前通過生產件批準程序（PPAP）批準的產品和工藝時，組織必須有流程來獲得客戶書面授權批準。
5.4 可追溯性（Traceability）：組織應根據需要制定滿足客戶、行業和監管要求的可追溯性流程（比如：車輛召回、問責和文件記錄法案（TREAD），聯邦機動車安全標準（FMVSS），報廢車輛指令（ELV））。
第6章 供應商接口（Supplier interface）：
在實現供應商評審的基礎上，對供應商物料接收、物料運輸、包裝流程等實現管理。通過在供應商、分銷商和物料公司之間有效的溝通，完成供應商選擇，制定物料計劃。
6.1 供應商選擇（Supplier Selection）：在為新的或現有的產品或服務選擇供應商、分承包方或服務提供商時，應考慮供應鏈管理職能部門的要求。
6.2 供應商管理協議（Supplier Management Agreement）：應與供應商、分承包方以及服務提供商之間達成正式的供應鏈管理（SCM）協議。
6.3 溝通（Communication）：
1、組織應有與供應商、分承包方和服務提供者進行雙向溝通的流程，以解決日常問題和緊急狀況；
2、供應商、分承包方和服務提供商之間必須具備一個電子數據的交換流程。
6.4 包裝和標簽（Packaging & Labeling）：
1、組織應有流程能夠確保包裝方案得到了所有涉及方的同意，并且標簽也符合了組織的規格；
2、組織應有一個容器管理流程，確保容器的可獲得性，支持物料流程的要求。
6.5 運輸（Transportation）：組織應有流程能確保進貨物料的有效且高效運輸符合客戶、行業、政府/國際要求。
6.6 物料接收（Material Receipt）：
1、組織應有流程能夠確保物料接受流程得到了有效管理，包括足夠的能力和適當的設備；
2、組織應有流程能驗證收貨地點的標簽和發貨文件的精確度。
6.7 供應商評估（Supplier Assessment）：組織應有程序定期對供應商、分承包方和服務提供者進行評審和監督。
五、MMOG/LE的宗旨和目標
1、為供應鏈管理過程提供了一個基本框架
2、供應鏈管理績效和能力的綜合評估
3、供應鏈（內部和外部）的所有參與者使用
4、汽車行業零部件和服務供應商的良好實踐
5、對自身和所有供應商的過程進行測量和評估（顧客視角/供應商視角）
6、確保供應鏈合作伙伴實施持續改進
7、提高顧客滿意度
8、確保與IATF 16949的一致性
六、MMOG/LE實施與落地
物流管理應該怎么做？做到什么標準？如何達到這個標準？這些問題都能從MMOG/LE體系中獲得答案。例如，MMOG/LE體系告訴我們，物流愿景必須與企業愿景相符，為實現愿景需要有具體目標，目標需要傳達并得到認可。目標需要有行動計劃去落實，行動計劃需要定期審核和評估，如果沒有成功，還需要制定糾正計劃，繼續改進，直到符合標準，然后再提出新的目標，開始新的計劃與行動。這就是一個完整的物流改善PDCA循環。
1、戰略和改進：企業智能化戰略、迭代升級路徑、戰略目標與績效、戰略支撐、智能化特征描述—概念設計、智能技術原理和相關參數、智能設施協同模式與手段，奠定智能化的價值導向與個性化建設、落地路徑。
2、工作的組織：信息流程+實物流程；智能環境下的員工崗位要求、工作模塊、人力資源協同、應急物流與相應方案—奠定智能工廠管控的有效性和資源調度的合理性。
3、能力與生產計劃：預測與工廠的協同能力、計劃與工廠的協同能力、價值鏈上各個環節的能力參數、能力參數的測量與應用、修改；KPI 設定、計劃達成率、變更率、訂單完成率協同—奠定智能工廠應對訂單的柔性化制造、大批量定制的能力基礎。
4、顧客接口：與客戶的溝通（互聯互通）、成品包裝方式、發貨運輸的關鍵問題，應急物流等、EDI對接模式、產品包裝與標識、ASN預約到貨、送貨路線、成本協同。
5、生產與產品控制：強調物料的全價值流識別、對每個物料的庫存規劃和控制（PFEP）、要求來源可追溯、去向可查證；全供應鏈過程條碼化、可視化。
6、供應商的接口：將物流標準嵌入供應商管理內容中，強調物流計劃達成率、強調包裝單元化、標準化、通用化；強調運輸的全程可控；強調物料接收能力計算。
七、關于企航顧問
企航顧問在MMOG/LE領域提供的服務有——
1、根據各行業特征和需求深度，將全球最佳供應鏈物流實踐MMOG/LE導入不同行業和企業；
2、以MMOG/LE標準為衡量標尺，通過專業的評審、指導、培訓與規劃，幫助企業評估自身物流管理水平，并逐步導向和達成MMOG/LE；
3、以MMOG/LE為運作標準，作為企業內部物流持續改進和精益物流實現的行動指南；
4、推動企業對供應商的MMOG/LE的評估和培養，幫助供應商提升和規避風險，提升企業供應鏈管理水平。
