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2022/10/22
2022年10月中旬，企航顧問為蘇州華锝半導體有限公司提供的《精益管理——零缺陷防錯技術（POKA-YOKE）》高級研修班圓滿結束。
本次課程旨在通過企航顧問精益專家的講解使學員能夠掌握POKA-YOKE的方法和路徑，以達到在工作中減少錯誤來提高產品利潤率，減少時間的浪費提高生產力，提高產品使用人性化、提高消費者滿意度和信譽，提高產品的可靠性。
蘇州華锝半導體有限公司由國內半導體業MEMS傳感技術領軍企業——華景傳感科技有限公司和國內半導體封測龍頭企業——蘇州固锝電子股份有限公司【股票代碼：002079】合資創立，從事MEMS傳感器產業后端技術研發，及MEMS傳感器先進封測業務。
關于POKA-YOKE
POKA-YOKE，是日文“防錯”的意思，又稱愚巧法、防呆法，意即在過程失誤發生之前即加以防止。是一種在作業過程中采用自動作用、報警、標識、分類等手段，使作業人員不特別注意也不會失誤的方法。
防錯是日本質量管理專家新江滋生先生在20世紀60年代提出的。防錯的目的是在產品設計和生產過程中盡可能早地發現和改正錯誤，杜絕產品缺陷的產生。防錯技術是指在設計產品、夾具、工藝等過程中充分應用防錯思想的設計方法，是為防止制造不合格而進行的設計和開發。
在此意義下，防錯法有以下作用：
1、減少錯誤來提高產品利潤率；
2、減少時間的浪費可以提高生產力；
3、提高產品使用人性化、提高消費者滿意度和信譽；
4、提高產品的可靠性。
防錯主要體現設計方面，又可看作是防呆設計。防呆設計還有提高工作效率，降低成本的意義。因為防呆設計可以讓裝配的工人第一次就做對，想錯也錯不了，提高裝配的效率。
POKA-YOKE基本理念
1、決不允許哪怕一點點缺陷產品出現，要想成為世界級的企業，不僅在觀念上而且必須在實際上達到“零缺陷”。
2、生產現場是一個復雜的環境，每一天的每一件事都可能出錯，差錯導致缺陷，缺陷導致顧客不滿和資源浪費。
3、我們不可能消除差錯，但是必須及時發現和立即糾正，防止差錯形成缺陷。
POKA-YOKE的五大原則
1、消除（Elimination）：將可能錯誤消除在過程和產品被重新設計的過程中；
2、替代（Replacement）：是進入更可靠的過程的一個變更；
3、簡單化（Facilitation）：將過程運行變的更簡單化，也更可靠；
4、檢測（Detection）：使錯誤在下一步操作前被發現；
5、緩和（Mitigation）：是將錯誤的影響降低到最低。
POKA-YOKE的五類方法
1、失效-安全裝置（Fail-safe devices）
互鎖順序（Interlooking sequences）：保證在前一個操作順利完成前，下一個操作不能開始；
預警與中斷（Alarm and cutoff）：將在過程中出現法場情況時被激活；
全部完成信號（All-clear signals）：將在全部補救措施完成后被激活；
防傻型工件夾緊裝置（Foolproof）：保證工作的一部分只能被固定在一個位置；
限位機械裝置（Limiting mechanisms）：用來保證工具不能超過某一位置或數量。
2、傳感器放大（Magnification of senses）
用來增強人的視覺、聽覺、嗅覺、觸覺、味覺和肌肉力量，如：光學放大、多重視覺和聽覺信號、監控危險過程的遙控以及用圖片代替文字等等。
3、冗余（Redundancy）
用作保證質量的附加措施。
多重確認碼（Multiple-identifycodes）：例如防止產品混淆的條碼和彩色碼；
冗余措施和批準（Redundant actions and approvals）：需要兩個人獨立工作；
審核評審和檢查程序（Audit review and checking procedure）：保證計劃被跟蹤；
驗證設計（Design for verification）：利用特殊設計如：觀察孔，來確定產品或過程是否在令人滿意的執行；
復合測試臺（Multiple test stations）：可檢查很多特征，如出現在高速生產線上的特征。
4、倒計數（Countdown）
組織讀出數據和信息過程來讓錯做程序保持并行，以便檢查每一個步驟，如航天器發射，它還在手術操作和焊接中被有效應用。
5、特殊檢驗、控制裝置（Special checking and control devices）
如計算機檢查信用帳號，無效帳號被拒絕，及時的反饋被提供。
POKA-YOKE實施步驟
【上圖：POKA-YOKE實施流程圖】
第一步，成立防錯小組
俗話說“聞道有先后，術業有專攻”，專業的事要交給專業的人做，用擅長于防錯的人做，小組成員應包含設計、工藝、生產、品質等相關人員。
第二步，發現問題
來源于：
1、以往產品或類似設計缺陷導致防錯失效；
2、零部件供應商、總裝生產、服務店、用戶反饋等反饋的問題；
3、產品設計標準；
4、產品/設計FMEA；
5、分析SPC數據；
……
第三步，分析錯誤原因
對已經存在的人為錯誤進行分析，找出錯誤原因所在，以及這些錯誤可能造成的后果進行預測分析。確定根本原因是對應用防錯技術以消除缺陷至關重要的。找出缺陷發生的源頭，用質量管理七工具和5Why方法找出根本原因。
【上圖：原因分析常用方法】
【上圖：因果圖】
第四步，制定解決問題的基本方案
頭腦風暴是一種可以激發產生大量的有創意的點子方法。也可利用工廠相似的防錯裝置。錯誤預防是通過產品設計、裝配輔助措施等只允許以正確的方式進行生產活動的方法，實際生產要確保在產生錯誤的環節（缺陷來源）就直接將錯誤探測出來。
第五步，評估選擇正確的解決方案
防錯方案的評估和選擇，應當遵循“簡單、高效、低成本”的原則，對于防錯的投入產出分析，對方案進行成本/效益分析，評審行動方案，選擇最優方案，在此基礎上提出實施計劃。
然后確定工序上的更改，選擇合適的防錯裝置，制定責任及時間表，分配所需的資源。要站在產品的生產周期的角度來評判，局部和靜態的思維會阻礙正確決策的形成。對于設計無法滿足防錯（成本、產品平臺化、復雜生產工藝）進行工藝控制防錯。
方案評估時應考慮：
1、產品功能、結構設計增加防錯；
2、制造過程中工藝防錯。
第六步，實施方案
在實施方案過程中，要不斷根據實際的情況進行調整，并不斷地進行改進還完善，實現方案的利益最大化。
第七步，運行和評估
收集數據與實施前相比較。
第八步，標準化和推廣
對防錯過程進行評審，前面的過程和結果進行總結，建立防錯案例數據庫，探討方案能否復制、推廣其他類似產品，特別要注意標準化，它包括：
1、為新的系統/裝置建立文檔、圖紙；
2、更新現有文檔，清理無用的文檔；
3、重新評估現有的工作程序（包括操作、維護、檢查等）并進行必要的修定對相關人員進行培訓。
建立防錯數據庫，為以后新項目/產品進行防錯。數據庫來源于：
1、以往產品或類似設計缺陷導致防錯失效；
2、以往生產經驗，總結出常見的人為錯誤；
3、零部件供應商、總裝生產、服務店、用戶反饋等反饋的問題；
4、產品設計標準；
5、產品/設計FMEA；
……
POKA-YOKE案例
例1、電動工具包裝防呆裝置
問題：電動工具，附件，說明書及合格證 作為一個一體化包裝送至客戶，但總是發生漏裝或錯裝事件，在對包裝配線員工進行培訓及懲罰后效果均不明顯。
例2、手機殼生產混穴的防呆改善
問
題點 ：1#，2#混裝
原因分析：人的生理極限造成不可避免的遺漏
解決措施：改變流程，每人只負責一個穴號的產品并定好產品的擺放區域
效果：改善前混穴率為1%，改善后沒有混穴。
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