400-677-1258
2024/05/27
VSM價值流程圖
價值流程圖（VSM，Value Stream Mapping）是精益生產系統框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。運用精益生產的工具和技術來幫助企業理解和精簡生產流程。
對生產制造過程中的周期時間、當機時間、在制品庫存、原材料流動、信息流動等情況進行描摹和記錄，有助于形象化當前流程的活動狀態，并有利于對生產流程進行指導，朝向理想化方向發展。
價值流簡單理解為：一個產品通過其基本生產過程所要求的全部活動（包括增加價值的活動和不增加價值的活動）
1) 從原材料，到產品交到顧客手中的生產流程
2) 從概念到正式投產的產品設計流程
3) 從客戶訂單到工作指令的訂單執行流程
從用戶到供應商，跟蹤產品的生產路徑，在材料和信息流當中，用便于看清的圖標，仔細畫出每個過程，然后詢問一組關鍵問題，描繪出價值流的“當前狀態圖”，然后要畫出一個我們希望的價值流的“未來狀態圖”。
價值流圖析是使用鉛筆和紙張，來幫助你看到和理解生產過程在整個價值流中的材料、信息流動的情況。
2024年5月下旬，企航顧問再次為上海精智實業股份有限公司提供的一期《VSM精益價值流程圖的分析和應用》高級研修班圓滿結束，培訓效果良好，學員非常滿意。
為什么要繪制價值流？
價值流程圖的目的是為了辨識和減少生產過程中的浪費，可以作為管理人員、工程師、生產制造人員、流程規劃人員、供應商以及顧客發現浪費、尋找浪費根源的起點。
我們簡單把價值流的優勢羅列如下：
1、超越單個工藝過程層次而建立宏觀整個生產流程的能力；
2、幫助發現浪費，以及浪費源；
3、展示了信息流與物流之間的聯系；
4、提供一個與各級溝通的工具；
5、根據流動障礙確定改善的優先次序；
6、使精益的概念與技術結合起來，幫助避免只挑容易的來改進；
7、形成實施計劃的基礎；
8、描繪為了影響這些定量的數據，實際應該做些什么；
9、通過繪制價值流圖，能學習以精益生產的角度來分析生產過程。
價值流流程圖的適用范圍？
當前狀態價值流圖
一、界定產品族
針對一個單一的產品族，選取一種“跟蹤部件”：
1、“跟蹤部件”是該產品中的一種零部件，每一個產品應該只有一個“跟蹤部件”；
2、“跟蹤部件”的選擇，應該是該產品中，比較具有價值的一種零部件；
3、在價值流的繪制過程中，所有庫存點清點的數量，就是以“跟蹤部件”在該庫存點，該時段的庫存數量為準。
二、理解工藝當前是怎么運行的
1、從顧客需求著手
2、了解工作
3、繪制基本的生產過程
沿著“門到門”流程，倒退行走 （從成品出貨點開始）
手工草繪簡單的流程圖，了解流程與工藝順序
4、給每一工藝過程加上數據框
包括每一工藝過程如下的一些適當數據（但不僅限于） :
工序制造周期時間（C/T）
作業準備時間（C/O）
品質狀況-合格率（Yield%）
工作時間（Shift）
產品批量大小（Batch Size）
工人數目
機器可靠性（Up Time）
5、添加庫存點
識別“跟蹤部件”在 工序中間的庫存數量
6、展示整個過程中的物料流
7、展示整個過程中的信息流
8、計算節拍時間
確定客戶的需求（可以以以往一段時間內的客戶訂單數為準，或是以未來一段時間內客戶的需求計算。）
將客戶的需求轉化為我們的生產速率 - 節拍時間
9、畫出時間線
包括有 : 加工周期時間（C/T）、制造周期時間（MCT）、增值時間（VA/T）及非增值時間（NVA/T）等等
庫存數量必須依照我們的節拍時間，來轉換成相應的非增值時間（NVA/T）
三、精益價值流的關注點
1、關注過量生產
2、節拍時間
3、對問題提供最快的反應時間，消除意外故障的原因
4、最大限度降低換型時間
5、在可能的地方發展“連續流”
6、“連續流”是效率最高的生產方式
7、無法“連續流”時應設置“超市”控制生產
8、拉動系統（努力將訂單計劃只發到一個工序）
9、根據具體的工藝過程，設置合適的“定拍點”
10、適合于多品種、小批量
11、能有效降低在制品庫存
四、怎樣使用當前價值流圖？
1、整體改進，而不是局部優化
2、注意并了解物流與信息流
3、預見“未來狀態”
4、消除浪費的步驟,
5、消除瓶頸
6、使剩下的各步驟變成流動工藝
7、讓顧客拉動
8、建立“未來狀態”圖，制定改善行動計劃
9、實現流動的制造
繪制未來狀態價值流圖
一、設計一個精益的價值流
1、由繪制當前狀態價值流圖開始
2、第一次繪制假定現有產品的設計、工藝技術與工廠位置不變
3、未來狀態必須持續的逐步發展成理想狀態
4、成為實施計劃的基礎－－象一幅“藍圖”
5、總需要一個未來狀態與一個實現此未來狀態的計劃
二、繪制未來狀態價值流圖的步驟
1、計算節拍時間
2、確定你是否準備生產給成品的超級市場或是準備直接生產發貨
3、確定在何處可以使用連續流的生產方法
4、確定何處需要超級市場拉動系統
5、在工藝流程中訂定應從哪一點安排生產－－“控制節拍的工序”
6、決定如何在“控制節拍的工序”平衡混線生產
7、確立將如何穩定地從“控制節拍的工序”提出成品
8、確定為使價值流依未來狀態設計中指定地流動而必需改進的工藝流程
三、實現未來狀態
1、制定一個基于未來狀態圖的實施計劃
2、緊密結合計劃與商業目標
3、從“控制節拍的工序”點起
4、設計基礎系統
5、從事特定的項目
6、移到下一個價值流環
7、“摸著石頭過河”－在流程中邊走邊指導實施和審查
四、實施計劃的要素
1、目標
2、時間安排 -- 直觀的
3、資源
4、工作步驟
5、進度里程碑的檢驗點
五、我們的思考
1、不斷地消除“過量生產”
2、關注“七大浪費”
3、不要害怕失敗，堅信伴隨著嘗試、失敗和學習的愿望，精益原則就能應用到你的工作當中
4、真正學習精益生產的唯一方式，就是接受一些培訓后，親自應用這些技術
六、節拍時間 TAKT TIME
1、為適應客戶的需求，而進行的連續性生產中完成兩個產品之間的時間長度
2、如果能確切的知道某段時間里客戶需求狀況，則節拍時間就能夠按下面的公式設定：
節拍時間 = 每天有效的工作時間
每天客戶需求產品數
節拍時間確定了每一工位必須完成工作的速率（操作周期時間）
價值流圖分析過程的總結
1、調查顧客需求，明確、細化需求
首先正確理解顧客需求，并將顧客需求重述或轉變為更詳細具體的要求
2、分析潛在流
潛在流包括內部和外部的影響，其中內部影響主要有信息技術人力資源、電子商務、財務成本等；外部影響主要考慮社會環境、政策法規、發展趨勢等。
3、繪制源供應鏈上的產品、信息、資金流
供應鏈過程圖包括了供應鏈上每一個成員的所有項目，通過這張圖，可以看到產品的整個流動過程、總的運輸路程、花費的總時間，價值流團隊共同分析出哪些是不必要的可以消滅的浪費，哪些是可以通過改變現狀減少的浪費
4、決策點分析
決策點是指在供應鏈上顧客的訂貨點，決策點分析可以幫助供應鏈成員明確采用拉或推的方式，并且當決策點改變時，可以幫助重新設計此產品的價值流
5、尋找浪費
對于每個單獨的企業價值流分析，可以從豐田提出的7種浪費入手：過量生產、不合適的過程、不必要的移動、庫存、運輸、廢品和等待，確認浪費，采取措施減少浪費
6、確定瓶頸，改善計劃
通過前面的分析，可以明確當前供應鏈價值流的瓶頸部分。比如：對于生產制造廠的改善可以從改善產品結構、生產節拍、″單件流″思想、快速換膜、成組布置等精益生產方式入手。對于分銷系統，可以從倉庫布置、分銷商地理位置、運輸方式、庫存管理方式等方面考慮。
關于企航顧問
